завод асбестоцементные труб

( ! ) Deprecated: Function ereg() is deprecated in /var/www/chrysotilepr/chrysotile-pro.zp.ua/cnstats/cnte.php on line 1

# Time Memory Function Location

1 0.0005 698016 {main}( ) ../index.php : 0

2 0.0088 1774752 include( /var/www/chrysotilepr/chrysotile-pro.zp.ua/cnstats/cnt.php ) ../index.php : 8

3 0.0088 1774960 cns_q( ) ../cnt.php : 626

4 0.0134 1835864 cns_e( ) ../cnt.php : 510

ООО Завод Днепровская волна: Производство

ПРОДАЁМ ПЛОСКИЙ ШИФЕР

ООО Завод Днепровская волна в течении более 40 лет успешно поставляет на рынок строительных материалов свою продукцию: Трубы асбестоцементные безнапорные (БНТ ГОСТ 1839-80) Диаметр 100,150,200 мм. L=3950 мм Шифер кровельный восьмиволновой (ГОСТ 30340-95) СВ40 1750*1130мм. Качество и приемлемая цена вот основные критерии, которые ценятся в современном строительстве. Наша аудитория это прежде всего крупные торговые предприятия,базы строительных материалов и конечный потребитель , региональные потреби тели, средние и малые торговые предприятия заинтересованные в налаживании прочных отношений и в получении товара от производителя. Таким образом Вы значительно расширяете свой рынок сбыта и поле для коммерческой деятельности. Асбестоцементные изделия в зависимости от назначения подразделяют на: - кровельные, - стеновые, - трубы и короба, - а также изделия специального назначения (электроизоляционные, теплоизоляционные, санитарно-техни-ческие и др.). Асбестоцементные теплоизоляционные материалы составляют с асбестонзвестково-кремнеземистыми, асбестотрепельными, асбестодоломитовыми и рядом других материалов особую группу асбестосодержа-щих материалов для высокотемпературной теплоизоляции промышленных печей, оборудования и теплопроводов. Такие теплоизоляционные материалы используются при температуре изолируемых поверхностей 600 1200 С. Кровельные и стеновые асбестоцементные изделия подразделяют на листовые (профилированные: волнистые, полуволнистые, плоские), плиты и панели с теплоизоляционным слоем. Волнистые асбестоцементные листы выпускают нескольких видов: ВО волнистые обыкновенного профиля, ВУ волнистые усиленного профиля (ВУ-К кровельные, ВУ-С стеновые), УВ волнистые унифицированного профиля, СВ волнистые среднего профиля и СЕ волнистые среднеевропейского профиля. Длина их колеблется в пределах 12002800мм, ширина 686 1150мм, толщина 5,58мм. Волнистые листы отличаются шагом и высотой волны, а также размерами. Волнистые листы ВО применяют в качестве кровельного материала в жилых и гражданских зданиях, ВУ-К для устройства бесчердачных кровель, ВУ-С для стеновых ограждений промышленных зданий и сооружений, УВ толщиной 6 мм для кровель в жилищном и гражданском строительстве, а толщиной 7,5 мм в промышленном и сельскохозяйственном строительстве. Волнистые листы СВ и СЕ применяют для кровельных покрытий жилых, гражданских и сельскохозяйственных сооружений, а также для стеновых ограждений промышленных зданий. Свойства Введение в состав цементной суспензии тонковолокнистого асбеста (1220%}, обладающего очень большой адсорбционной способностью, резко повышает прочность асбестоцемента па растяжение и изгиб. Высокая прочность связи асбестовых волокон с цементным камнем обеспечивает их совместную работу при эксплуатационных нагрузках. Тонкодисперсные волокна асбеста, подобно стальной арматуре в железобетоне, препятствуют возникновению и раскрытию трещин в изделиях. В процессе эксплуатации кровельные асбестоцементные изделия испытывают значительные снеговые и ветровые нагрузки, а также сосредоточенные нагрузки от тяжести людей. Кроме того, кровельные изделия, а также изделия для наружных стен подвергаются попеременному воздействию климатических условий. Асбестоцементные трубы воспринимают значительные растягивающие напряжения от протекающих по ним воды и газа, а также могут подвергаться воздействию агрессивных грунтовых сред. В процессе транспортирования и монтажа все виды изделий воспринимают ударные нагрузки. В связи с этим кровельные и стеновые асбестоцементные изделия должны иметь высокую плотность, морозостойкость, незначительные влажностные и температурные деформации. Асбестоцементные трубы должны быть водо- и газонепроницаемыми, коррозионно-стойкими и иметь высокую прочность на разрыв. Плотность асбестоцементных изделий различных видов колеблется в пределах 16002200 кг/м3. Предел прочности при изгибе волнистых листов ВО составляет не менее 16МПа, УВ и СВ 1619МПа, а плоских листов 1823МПа. Безнапорные трубы с плотностью 16001700 кг/м3 имеют предел прочности при разрыве 1618МПа. Для напорных труб ВТ12 и ВТ15 с плотностью 18001900 кг/м3 предел прочности при разрыве должен быть не менее 22МПа. Несущая способность кровельных листовых изделий зависит от прочности асбестоцемента, толщины листа и пролета между опорами, на которых уложен лист. Для волнистых листов несущая способность определяется также высотой и шагом волны. Величина расчетного сопротивления при действии равномерно распределенной нагрузки для волнистых листов, характеризующая их несущую способность, должна быть не ниже 38МПа. Ударная вязкость асбестоцементных изделий, характеризующая способность материала сопротивляться хрупкому разрушению при ударах, невысока и составляет (1,55) 103 Дж/м2. В связи с этим асбестоцементные изделия в процессе транспортирования и монтажа необходимо беречь от ударных нагрузок. Для повышения ударной прочности асбестоцемента в состав формовочной массы иногда вводят бумажные волокна (35 %). Кровельные листовые изделия плотностью не ниже 1600 кг/м3, предназначенные для покрытия чердачных кровель, имеют морозостойкость не менее 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания; плотностью 17001750 кг/м3 и более, предназначенные для кровель промышленных зданий, не менее 50 циклов. Экструзионные панели толщиной 120мм и длиной З м должны выдерживать нагрузку не менее 120МПа без признаков разрушения, длиной 6м не менее 40 МПа. Панели толщиной 60 мм должны выдерживать соответственно 50 и 20 МПа. Плотность материала панелей должна быть не менее 1600 кг/м3, предел прочности при изгибе не менее 18 МПа. Температурный коэффициент линейного расширения асбестоцемента в интервале от 80 до -[-70 С составляет 0,9-10~5, При изменении температуры от +30 до 30С длина трехметрового асбестоцементного листа может измениться на 1,6 мм. При одностороннем увлажнении асбестоцементные листы коробятся. Величина таких деформаций зависит от плотности, толщины изделия и содержания в нем асбеста. Для предотвращения повреждений изделий при влажно-стных и температурных деформациях в процессе монтажа и крепления листов необходимо обеспечить свободу их удлинения и укорочения. Для уменьшения влажност-ных деформаций изделия покрывают кремнийорганиче-сними соединениями, окрашивают лаками и эмалями. Теплопроводность асбестоцементных изделий колеблется в пределах 0,250,35 Вт/(м.С). Материалы Основными исходными компонентами для производства асбестоцементных изделий являются асбест, портландцемент и вода. Асбест собирательное название группы минералов, характерной особенностью которых является тонковолокнистое строение и способность при механическом воздействии расщепляться на очень тонкие и гибкие волокна. Химической основой асбеста является гидросиликат магния. Распространенной разновидностью асбеста, имеющей промышленное значение, является хризотиловый асбест, химический состав которого выражается формулой: 3MgO 2SiO2 2Н2О. Мировая добыча хризотиласбеста в общем объеме добычи асбеста составляет 96%. Хризотил-асбест имеет кристаллическую структуру волокнистого строения. Элементарные волокна (фибриллы) имеют трубчатое строение со средним внутренним диаметром 60100 А и средним внешним диаметром 300360 А. Стенки трубок образованы из спирально навитых слоев, каждый из которых представляет собой элементарный серпенткнозый пакет размером от 3,6 до 7,3 А. Такое строение фибрилл обусловливает очень высокую механическую прочность на растяжение. Предел прочности при растяжении недеформированных волокон для различных месторождений неодинаков, в среднем он составляет 25003500 МПа, что значительно превышает прочность многих натуральных, а также искусственных волокон органического и неорганического происхождения и примерно в три раза больше прочности высококачественной стальной проволоки. Модуль упругости недеформированных волокон асбеста составляет (1,751,85) I05 МПа. При распушке асбеста в результате деформации волокон их прочность резко снижается до 600800 МПа. Распущенный хризотил-асбест отличается чрезвычайно развитой удельной поверхностью (1520м2 на 1г массы) и высокой адсорбционной способностью. Этот материал несгораем, его температуростойкость составляет 600 С и лимитируется допустимой потерей прочности. При нагревании в интервале температур 110368 С хризотил-асбест теряет адсорбционную воду и его прочность снижается на 2530%, но при последующем охлаждении и поглощении влаги из воздуха прочность и гибкость волокон восстанавливаются. В процессе нагревания при более высоких температурах (600800 С), когда удаляется химически связанная вода, асбест превращается в минерал форстерит (безводный силикат магния). Этот минерал хрупок, так как прочность и эластичность волокон не восстанавливаются при охлаждении. При температуре 15001550 UC асбест плавится. Качество распушенного асбеста определяется его текстурой и средней длиной волокна. По текстуре (степени распущенности волокон) асбест делят на четыре группы: с жесткой (Ж), промежуточной (ПРЖ), полужесткой (П) и мягкой (М) текстурой. Кроме того, выделяют асбест камерный, мягкой текстуры, получаемый из продуктов осаждения пылеочистных сооружений (К)- В зависимости от длины волокон хризотил-асбест делят на восемь сортов (от 0 до 7). Первые три сорта асбеста с длиной волокон 916 и более мм считаются длинноволокнистыми, их относят к текстильным сортам. В зависимости от сочетаний сорта и группы асбестовая промышленность выпускает 39 марок асбеста. В производстве асбестоцементных изделий применяют в основ-ком 3, 4, 5 и 6-й сорта асбеста с длиной волокон 90,7 мм полужесткой и мягкой текстуры. Чем выше сорт асбеста и жестче его текстура, тем лучше свойства асбестоцементных изделий, так как мягкие и коротковолокнистые сорта содержат много пыли и гали. В качестве вяжущего для производства асбестоцементных изделий применяют портландцемент марок 400 н 500, к которому предъявляются определенные требования в связи с особенностями технологии производства. Формование этих изделий происходит в более длительные сроки, чем бетонных. При этом асбестоцементная масса содержит большое количество воды, которая в процессе формования отфильтровывается и отжимается. Поэтому портландцемент должен обладать высокой активностью, быстро гидратироваться, но сравнительно медленно схватываться. В связи с этим для интенсивного нарастания прочности изделий содержание трехкальциевого силиката ЗСаО-SiO2 в цементе должно быть не менее 52 %; во избежание ухудшения фильтрационных свойств асбестоцементной массы и снижения морозостойкости изделий содержание трехкальциевого алюмината ЗСаО-А12Оз должно быть не более 8%; для предотвращения снижения прочности изделий во времени содержание свободного оксида кальция СаО не должно превышать 1 %. Начало схватывания портландцемента для асбестоцементных изделий должно наступать несколько позже, чем у обычного портландцемента не ранее 1,5 ч с момента затворения водой, а конецне позднее 12ч. Кроме того, цемент должен иметь достаточно большую тонкость помола. В случае автоклавной обработки асбестоцементных изделий применяется песчаный портландцемент с содержанием молотого кварцевого песка 2540 %, который под влиянием высокой температуры и давления взаимодействует с гидроксидом кальция, выделяющимся при гидратации цемента, с образованием гидросиликатов кальция. Вода для производства асбестоцементных изделий должна быть подогретой до 3040 С, чистой, не содержащей глинистых примесей, органических веществ, кислот, масел и минеральных солей. Применяется обычно речная или артезианская вода, а также практикуется использование оборотной технологической воды с целью экономии топлива на ее подогрев и предотвращения загрязнения окружающей среды. Для улучшения технологических свойств асбестоцементной массы применяют добавки (СДБ, полиакриламиды, метилцеллюлозу и др.). Для декорирования асбестоцементных изделий используют цветные цементы, минеральные пигменты, водонепроницаемые эмали и лаки на основе синтетических смол. Технология производства Производство асбестоцементных изделий осуществляют несколькими способами: мокрым из асбестоцементной суспензии с большим содержанием воды (92 60%), полусухим из асбестоцементной массы с влажностью 1525%, сухим с незначительным увлажнением формуемого слоя (до 1416%) и высоким давлением уплотняющих валов (до 20 МПа). При мокром способе изделия формуют из низкоконцентрированных суспензий (с содержанием сухих компонентов до 20 %) и концентрированных суспензий (с содержанием сухих компонентов 3040% и более). Производство изделий из концентрированных суспензий имеет ограниченное применение. Наиболее распространен мокрый способ с использованием низкоконцентрированных суспензий. Технология изготовления асбестоцементных изделий включает следующие операции: составление смеси асбеста из нескольких сортов и марок; распушка асбеста; приготовление асбестоцементной массы; формование изделий и их предварительное твердение; механическая обработка; твердение и складирование беста в гидропушителях происходит в результате вращения пропеллерного распушивающего устройства, а также гидравлического или гидровакуумного удара при интенсивной циркуляции асбестоцементной суспензии, перекачиваемой насосной установкой. При полусухом способе производства изделий применяют непрерывно действующие дезинтеграторы гидравлической распушки. Распушка асбеста в них происходит в результате ударного гидравлического воздействия на массу при вращении с большой скоростью диска с лопатками (пальцами). Приготовление асбестоцементной массы осуществляется смешиванием цемента с асбестовой суспензией в голлендере (при его использовании для распушки асбеста) или турбосмесителе цилиндрической емкости с коническим днищем. Перемешивание массы в турбосмесителе происходит за счет вращения с большой скоростью (650 мин-1) пропеллера диаметром 500 мм. ля бесперебойного поступления асбестоцементной суспензии на формовочные машины подготовленную массу из голлендера или турбосмесителя подают в непрерывно действующую ковшовую мешалку, которая представляет собой металлический корпус с устройством для перемешивания и ковшовым колесом. Равномерная подача асбестоцементной массы на формовочную машину осуществляется за счет непрерывного наполнения ковшами колеса приемной коробки и постоянством уровня массы в ней. Производство листовых изделий Формование асбестоцементных листов из асбестоцементной суспензии производят на листоформовочных машинах. На поверхности формующего агрегата (сетчатого цилиндра) осаждается тонкий слой отфильтрованной из суспензии асбестоцементной массы, который затем обезвоживается вакуумированием и прокаткой на форматном барабане. Толщина отфильтровываемых пленок составляет 0,71,1 мм. Формование изделий происходит путем последовательного напластования таких тонких слоев (пленок) до требуемой толщины. Поэтому при мокром способе производства изделие имеет слоистую структуру. Формование из тонких пленок обусловливает плоскостную ориентацию асбестовых волокон в слое, что обеспечивает наиболее полное использование их армирующей способности, а следовательно, и высокое качество получаемых изделий. Для ускорения процесса набора слоя (наката) заданной толщины применяют сразу несколько сетчатых цилиндров (формуют изделия, как правило, на трех- и четырехцилиндровых листоформовочных машинах). асбестоцементном производстве используют в основном круглосетчатые листоформовочные машины, которые позволяют формовать изделия из низко концентрированных суспензий и отличаются большой производительностью при высоком качестве готовой продукции. Крутлосетчатая машина состоит из ванны, куда подается асбестоцементная суспензия, вращающегося полого сетчатого цилиндра, непрерывно движущегося замкнутого конвейера (сукна), форматного барабана, вакуумной коробки, системы опорных и прижимных валов. Как правило, круглосетчатые листоформовочкые машины имеют несколько сетчатых цилиндров и соответствующее количество ванн. При вращении сетчатого цилиндра на его поверхности осаждается асбестоцементная масса, а вода отфильтровывается во внутреннюю полость. Слой асбестоцементной массы с поверхности сетчатого барабана передается на непрерывно движущееся сукно, прижатое к цилиндру прижимным валом. Проходя через вакуум-коробку, слой массы дополнительно обезвоживается и переносится на вращающийся форматный барабан, на который навивается концентрическими слоями и при этом подпрессовывается обжатием пресс-валами. При определенной толщине навитая на форматный барабан масса (накат) разрезается по его образующей гребенчатым срезчиком и подается па ленточный конвейер, где дополнительно разрезается ротационными ножницами на листы требуемого формата. Обрезки вместе с отбракованными листами возвращаются после предварительной обработки в ковшовую мешалку. Непрессованные плоские плиты после обрезки кромок вакуум-укладчиком набирают в стопы и на тележках подают в камеры пропаривания. Твердение асбестоцементных листовых изделий на поточно-механизированных линиях осуществляют в две стадии. На первой стадии происходит предварительное твердение за счет комбинированной гидротермальной обработки: пропаривания в камерах при температуре 60 80 С и относительной влажности 9095% в течение 3,54 ч с последующим водонасыщением изделий в воде с температурой 6080 С около 30 мин на конвейере увлажнения. На второй стадии происходит окончательное твердение на утепленном складе в течение 710 суток. Большинство установок по производству волнистых листов беспрокладочным способом оснащены конвейерами твердения СМ-1019 и СМ-1158, в которых перемещение изделий осуществляется цепным двухъярусным тележечным конвейером. Тележки для изделий представляют собой кассеты с профилированным дном, соответствующим профилю листа, что обеспечивает сохранность формы изделий до момента набора разборочной прочности (48 МПа). Из камер твердения стопки листов разгрузочным конвейером подаются на конвейер увлажнения СМ-Ю21М или СМ-1167 с профилированными платформами. После 30-минутного твердения в воде стопки листов поступают на приемный конвейер переборщика и перекладываются с помощью вакуум-коробки, имеющей профиль, соответствующий профилю листа, на конвейер стопирующего устройства. Затем поддоны со стопками листов электропогрузчиком подаются на склад для окончательного твердения. Производство труб Асбестоцементыые трубы производят на круглосетча-тых трубоформовочных машинах. В отличие от листо-формовочных эти машины имеют, как правило, два сетчатых цилиндра, а вместо форматного барабана съемную форматную скалку с диаметром, равным внутреннему диаметру труб. Кроме того, усилена прессовая часть с системой валов (экипажем давления), а специальное приспособление позволяет изменять их давление при разных толщине стенки и диаметрах труб. К прочностным показателям асбестоцементных труб предъявляют более высокие требования, чем к листовым изделиям. В связи с этим формование наката в производстве труб происходит путем последовательного напластования более тонких пленок (0,150,3 мм), чем в производстве листовых изделий. Волокна асбеста навиваются в основном по окружности в направлении вращения форматной скалки, что способствует повышению прочности труб. Кроме того, с целью повышения прочностных показателей труб применяют асбест более высоких марок. Для облегчения съема труб с форматных скалок их развальцовывают на специальных аппаратах (каландрах) или на самой формующей машине. После каландрирования трубы освобождают от скалок и подают на роликовый конвейер воздушного твердения, где за счет вращения опорных валиков и самих труб последние приобретают правильную форму. Твердение асбестоцементных труб производят в три стадии: предварительное воздушное твердение на роликовом конвейере, совмещенное с обкаткой; гидротермальное твердение в водных бассейнах или на конвейерах гидротермальной обработки; окончательное твердение на складе в течение 1014 сут. Предварительное твердение на роликовом конвейере происходит при температуре 3035С и относительной влажности не менее 80%. Продолжительность этого этапа 68 ч. Для предотвращения деформации в концы труб вставляют металлические или деревянные пробки, которые извлекают после приобретения трубами достаточной прочности. Трубы большого диаметра подают на предварительное твердение со скалками или заменяют скалки на деревянные сердечники. Для ускорения предварительного твердения труб их увлажняют горячей водой. Твердение труб в водных бассейнах (железобетонных резервуарах длиной 1012 м) происходит при температуре воды 4060 С. Продолжительность твердения в зависимости от температуры воды и марки цемента для безнапорных труб не менее 12 сут, для напорных труб не менее 23 сут и газопроводных труб не менее 35 сут. Применение водных бассейнов для гидротермального твердения требует их перегрузки с помощью мостового крана, что обусловливает разрыв в технологическом потоке производства труб. В связи с этим целесообразнее использовать конвейеры гидротермальной обработки, где совмещаются первая и вторая стадии твердения труб. Такой конвейер состоит из конвейеров предварительного и комбинированного твердения. Конвейер комбинированного твердения представляет собой цепной конвейер, заключенный в камеру, в стенах и потолке которой вмонтированы форсунки для разбрызгивания воды с температурой 5055 С на внутреннюю и наружную поверхности труб. Продолжительность твердения изделий на этом этапе 1525 ч. После гидротермального твердения трубы поступают на механическую обработку обрезку торцов и обточку концов труб или разрезку на муфты с последующей их расточкой. Окончательное твердение труб происходит на складе в течение 1014 сут при температуре не ниже 15С и относительной влажности не менее 80 %.

ОАО Запорожский завод асбестоцементных изделий

source